1.濟南注塑（sù）模具設備故障。如果成型設備的塑化能力不足，進（jìn）料係統進料不穩定，螺杆轉速不穩定，停止功能異常（cháng），液壓係（xì）統止回閥故（gù）障，溫控係統熱電偶（ǒu），加熱器破裂等都會導致成型尺寸不穩定。如果檢測到這些故障，可以采取針對性（xìng）的措施（shī）來消除它們（men）。

2.成型材料選擇不當。成型材料的收縮率對塑（sù）料零件的尺寸精度（dù）影（yǐng）響很小，如果成型設（shè）備和模具（jù）的精度很低，但是成型材（cái）料（liào）的收縮率很小，也很容易確保尺（chǐ）寸精度塑（sù）料零（líng）件。通常情況下，成（chéng）型材料的收縮率越小，越難以保證塑料零（líng）件的尺寸精度（dù）。因（yīn）此（cǐ），在選擇模塑樹脂（zhī）時，有（yǒu）必要充分考慮材料模塑收縮對塑料零件尺寸（cùn）精度的影響。對於選定的原材料，收縮率的變（biàn）化範圍不得（dé）大於塑料零件尺寸精度的要求。

3.模具故（gù）障。模具結構的設計和製造精度間接影響塑料零件的尺寸精度（dù），在成型過程中，如果模具的剛性不足或模具腔在成型壓力下非（fēi）常低，則模具變形，則塑料零件（jiàn）的尺寸成型不（bú）穩定。如果模具導柱和（hé）導套塊的配合間隙由於製造（zào）精度較低或磨損非常過大而因此脫節，也會使塑（sù）料零件的成型尺寸（cùn）精度下降。如（rú）果模（mó）製材（cái）料內部存在硬填料（liào）或玻璃纖維增強材料而導致模腔輕微磨（mó）損，或使用模具多模（mó）腔模製，則模腔和澆口之間（jiān）存在誤差，流道誤差以（yǐ）及進料口和其（qí）他物料的平衡不當等如填充模具（jù）不一樣的原因，也會引起尺寸波（bō）動。

4.成（chéng）型條件（jiàn）永遠不相同或（huò）操作不合適。當注射成型時，溫度，壓力，時間等（děng）技術參數，必須（xū）嚴格按照工藝要求進行控製，特別是每個塑料零件的成型周期必（bì）須（xū）相同，不能隨意改變。如（rú）果注射（shè）壓力很高，保壓時間很長，模具溫度很高或絕（jué）對都均勻，料筒和噴嘴處的溫度很低，模型冷卻不足（zú），都會造（zào）成模型（xíng）體尺寸絕對光滑

5、測試方法或是條（tiáo）件絕不相同（tóng）。假如測定塑件尺寸的方法，時間，溫（wēn）度有所不同，測定的尺（chǐ）寸會有非常小的差異。其中溫度條（tiáo）件對（duì）於測試的影響最為小，這是由於塑料的冷膨（péng）脹係數要高於金屬小工業10倍。所以，必需采用標準規定的方（fāng）法與溫度條件來測定塑件的結構尺寸，並塑件必需充份冷（lěng）卻定（dìng）型之（zhī）後便能進行測量。通常塑件於脫模式10小時之內體積變化是非（fēi）常小的，24小時便基本上定型。