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濟南注塑加工介紹哪些模具問題（tí）可以在製造時避免出現？
1.澆口剝離困難。濟南注塑加工過程中，澆口粘在澆（jiāo）口套內，不易脫出。開模時，產（chǎn）品有裂紋（wén）損壞。此（cǐ）外，操作人員在脫模（mó）前必須將銅棒的從噴嘴中敲出以使其鬆動，這嚴重影響了生（shēng）產效率。
造成這種故障（zhàng）的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕。二（èr）是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小（xiǎo）端變形或損壞，水口球麵弧度太小，導（dǎo）致澆口材料在（zài）這裏產生鉚頭。澆口套（tào）錐孔加工難度大，應盡量（liàng）采用標準件。如果需要自己加工，還應製作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，還必須提供澆口拉杆或澆口彈出機構。
2.動、定模（mó）偏（piān）移。對於大型模具，由於各個（gè）方向的填充率不同，以及（jí）安裝模具時模具自（zì）身重量的影響，會出現動模和定模偏移。在這些情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時（shí）導柱表麵會（huì）粗糙和（hé）損壞。
為了上述問題（tí），在模具分型（xíng）麵的四個（gè）側麵各增加一（yī）個高強度（dù）定位鍵（jiàn）。使用圓柱鍵既簡單又（yòu）有（yǒu）效。導孔與分（fèn）型麵（miàn）的垂直度非常重要。在處理（lǐ）中，使用了移動。定模對位並裝夾後，鏜床一次完成，可保證動、定模孔的同心度，垂直度誤差小。此外（wài），導柱和（hé）導套的熱處理硬度必須符合設計要求。
3.移動模板彎曲。模（mó）具注射時，模腔內的熔融塑（sù）料產生巨大的背壓，一般為600~1000kg/cm2。模具製造商有時不注意這（zhè）個問題，經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼板代替動模板。在帶頂杆（gǎn）頂杆的模具中，由於兩側座之間的跨度大，注射時模板向下彎曲。
因此（cǐ），濟南注塑加工廠認為動（dòng）模板必須采用鋼材，並有足夠的厚度。不（bú）得使用A3等低強度鋼板。必要時可在動模板下設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減少模板厚度，提高承載能力。