針對精密注塑過程中出現（xiàn）尺寸偏（piān）差（chà）缺陷現象，從注塑設備，模（mó）具設計與製造, 注塑工（gōng）藝條件及成型原料等方麵, 分析了影響注塑製品尺寸（cùn）精度的各種因素, 並給出（chū）了（le）控製製品尺寸誤差的相應措施, 以提高製品尺（chǐ）寸（cùn）的準確性。

一、精密注塑加工的重（chóng）要性

隨著（zhe）注塑成型技術的不（bú）斷（duàn）發展（zhǎn）, 對製品的尺寸精度要求越來越（yuè）高。但在生產實（shí）踐中, 經常會因（yīn）製品尺寸偏差給（gěi）裝配造成困難, 導致資源（yuán）浪費。如何提高注塑製品的尺寸精度, 是成型加工（gōng）領域中非常重要的課題之一。

針對塑（sù）料製（zhì）品產生（shēng）尺寸偏差這一（yī）缺陷，草莓视频官网塑（sù）業對其（qí）產生因（yīn）素（sù）進行了分析和研（yán）究，導致其產（chǎn）生尺寸誤（wù）差的因素很多, 也很複雜。既有外部的溫度、濕度因素, 也有內部的分子結晶（jīng）、取向和內應力變化等因（yīn）素。經分析認為造成製品尺寸誤（wù）差的主要（yào）因素, 可（kě）歸結（jié）為模具設計（jì）與製造和注塑工藝條件的影響, 此二者引起的製品尺寸誤差約占製品尺寸誤差的（de）2/3 ；其次是塑料材料性能，製品設計及注塑（sù）設備等其它因素的影響。

二、產生尺（chǐ）寸偏差的原因
 
尺寸偏差（chà）是由於收縮率、流動性及工藝參數等原因，造成（chéng）加工好的塑件實際尺寸與規定尺寸間出現的誤差。

1.注塑設備的影響

⑴注塑機塑化（huà）容量小（xiǎo）
當製品質量（liàng）超過注塑機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製品質量接近注塑機實際（jì）注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問（wèn）題，料在機筒（tǒng）內受熱時間不足（zú），結果不能及時地向（xiàng）模具提供適當的（de）熔（róng）料。

⑵液壓係統不（bú）穩定（dìng）
液壓係（xì）統不（bú）穩定, 直接（jiē）影響注射壓力、保壓壓力和鎖模壓（yā）力的穩定, 造成製品尺寸穩定性下降。

⑶噴嘴的影（yǐng）響
注塑機通常都（dōu）因顧及壓力損失而隻裝直通式（shì）噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴
溫度過高，或在高壓狀態下（xià）機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料在未開始注射而模具敞開的（de）情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板（bǎn）的（de）冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。

此外，噴嘴太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或消耗注射（shè）壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單位麵積壓力低，形成射力小（xiǎo）的狀況。

⑷其他的影響
加料係統供料不穩（wěn）定，螺杆的轉速不穩定（dìng），停止作用失常，溫（wēn）度控製係統出現熱電偶燒壞，加熱器斷路等，都會導致塑件的成（chéng）型尺寸不（bú）穩定[1]。

2.模具設（shè）計與製造的影響

模具設計製造的水平高低，直接反映了塑件尺寸精度的高低（dī）。模具設計的結構選（xuǎn）擇（zé），澆注係（xì）統形式，型（xíng）腔結（jié）構，脫模頂出係統（tǒng），冷卻係統等設計，都會影（yǐng）響塑件成（chéng）型後（hòu）的（de）尺（chǐ）寸精（jīng）度高低。模具製（zhì）造的工藝設備不同（tóng），手（shǒu）段不同，加工精度不同等也都（dōu）在改變著塑件尺寸（cùn）精度有的不同（tóng）命運。模（mó）具設計不合理, 零件加工不精確, 裝配誤（wù）差較大（dà）, 將（jiāng）直接造成製（zhì）品尺寸誤差。

模具製造誤差對製品尺寸精度的影響很（hěn）大,尤其是成型零（líng）件的加工精（jīng）度及裝（zhuāng）配尺寸誤差等直接影響製品尺寸。型腔尺寸必須（xū）正確（què），保證在要求的公差範圍之內, 任何方向的偏（piān）差都將影響製品尺寸（cùn）的準確性。此外, 模具總體加工質量也應保證, 因模具是由多（duō）個零件（jiàn）組合而（ér）成（chéng）, 尤其當型腔采用鑲拚結構時, 相關零件的尺寸必須準確裝（zhuāng）配是保（bǎo）證模具最終質（zhì）量的（de）關鍵環節。

單個零件加工（gōng）準確, 裝配時調整不好, 也會導致製品誤差大。裝配過（guò）程中的零件碰傷, 型芯固定不牢, 零件相對位置偏移及配合間隙過大等, 都（dōu）會造成製品尺寸偏差。因為注塑過程是多種因素綜合作用的結果模具對製品尺寸精度的影（yǐng）響, 除上述一些因素外, 模具使用過程中造成的碰傷或型腔型芯表麵（miàn）被腐蝕（shí）等;也會影響製品尺寸。有些材料，在成型時還會產生析出物（wù）附著於成型部位表麵形成模垢, 嚴（yán）重時也影響製品尺寸[2]。

3.注塑工藝條件的影響

想要（yào）實現精密注塑，塑件成形操作條件非常（cháng）重要，如溫度、壓力、時間以及（jí）在（zài）成形期（qī）間塑件（jiàn）中產生的分子取向、纖維狀填料取（qǔ）向以（yǐ）及分子結晶等，均（jun1）會對塑件（jiàn）尺寸精度產生影響（xiǎng）。成形條
件變化表現為（wéi）塑件收縮波動，是產生塑件尺寸誤差的直接（jiē）原因，僅（jǐn）次於模具加工精度的重（chóng）要（yào）因素。

通常塑料熔（róng）體溫度高、模腔內壓力傳遞快、塑件收縮小,其尺寸精度（dù）高。模內壓力高、保壓時間長，亦有塑件尺寸精度高的結果。但模溫高、溫差大、澆口凍結快，會得（dé）到塑件尺寸精度差的效果。

⑴模具（jù）溫度的影響
注（zhù）塑成型中的溫度以模具溫度對製品尺寸精度影響（xiǎng）最大。模具溫度是通過熔融態高分子的取向與（yǔ）結晶度高低（dī）, 直接影響製品收縮率變化,從而引起尺（chǐ）寸誤差（chà）。對（duì）於非結晶性樹（shù）脂，模溫（wēn）高, 熔體冷卻慢, 分子有充（chōng）分的鬆（sōng）弛時間（jiān）, 結晶趨於更完全, 結晶度高, 使收縮加大。

但對結晶性樹脂, 高模溫可（kě）減小後收縮, 使製品尺寸穩定。模溫低,則冷（lěng）卻快,熔體分子被凍結取向來不及鬆弛,不易結晶, 體積變化小,製品收縮小。但低模溫使製品後收縮加大（dà）,收（shōu）縮時間加長（zhǎng）,不易穩（wěn）定尺寸。

溫度是結晶過程中最敏感的因素,溫差1℃ ,結晶速度可相差（chà）幾倍。模具溫度不（bú）均或不穩（wěn）定,直接影響結晶（jīng）度大小,從而使製品（pǐn）收縮（suō）產生尺寸誤差。

⑵注射壓力的影（yǐng）響
注射壓力的變化導致製品（pǐn）尺寸的波動。其它工藝參數不變時, 提高注射壓力, 可改善熔體充模流動性,增加流動長度,充模速度加快,製品密實,收（shōu）縮減小,但易產生取（qǔ）向應力。壓力低時,製品得不到充分壓實（shí）,收縮加大。

⑶保壓壓（yā）力的影響
保壓壓力對（duì）穩定製（zhì）品尺寸有重要（yào）作用（yòng）,提（tí）高保壓壓力,可對模內製品的（de）收縮進行補料壓（yā）實,減小收縮。但保（bǎo）壓壓力太（tài）高,會（huì）造成製（zhì）品脫模（mó）時的殘餘應（yīng）力增大,引起變形或開裂,影響製品尺寸。

⑷注射時間的影響
在澆口封閉前，注射時間越短，收縮率越大，而且收（shōu）縮率的變化幅度也越大（dà）；當注射時間達到或超過澆口（kǒu）的凝固時間時，即使再延長注（zhù）射時間，製品質量和收縮率也不再發生變化，注射時間控製與所設計的澆口厚（hòu）度關係（xì）密（mì）切，澆口厚度能夠在很大程度上左右澆口封閉時間。

⑸保壓時間的影響（xiǎng）
保壓時間越長有利於熔體（tǐ）補塑壓實，塑件密度越大，收縮（suō）率越小（xiǎo）。當澆口凝封後，保壓對製品收縮的減小不（bú）再（zài）起（qǐ）作用，過（guò）長的保壓時間會延長（zhǎng）成型周期。

4.成型原料的影響

成（chéng）型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。如果成型設備和模具的精度很（hěn）高，但成型（xíng）原料的收縮率很大，則很難保證（zhèng）塑件的尺寸精度（dù）。一般情況下，成型原料的收縮率越（yuè）大，塑件的尺（chǐ）寸精度越難（nán）保證。

通常，結晶型和半結晶型樹脂的收縮率比非結晶（jīng）型樹脂大，而且收縮率變化範（fàn）圍也比較大，與之對應的塑（sù）件成型後產生的（de）收縮（suō）率波動也比較（jiào）大；對於結晶（jīng）型樹脂，結晶度高，分子體積縮小，塑件的收縮大。此外，如果成型原料的顆粒大小不均，幹燥不良，再生料與（yǔ）新料混合不均勻，每批原（yuán）料的性能不同，也（yě）會引起塑件成型尺寸的波動。

四、結語

注射成型過程中尺寸偏差的（de）存在是普遍的，想要實現精密注（zhù）塑加工，需要通（tōng）過優化模具結構（gòu）及成型工藝參數，選（xuǎn）擇合適的原料，可以減少甚至避免尺寸偏差的產生（shēng），或（huò）減小尺寸偏差，改善塑件產品的性（xìng）能，從而使製品尺（chǐ）寸及（jí）性能能夠滿足設計要求.